A couple weeks ago, the Cincinnati, Ohio-based grocery chain Kroger made its first drone delivery less than 30 minutes from my home in Dayton, flying one mile from Centerville’s Kroger Marketplace to City Hall and delivering two bags of rice, along with a piece of fabric from the Wright Brothers’ 1903 flyer; we’re very proud of our “first in flight” heritage around here. Drones, or unmanned aerial vehicles (UAVs), can be used for all sorts of tasks, from delivering groceries, food, medical supplies, and even spare parts to surveillance, search and rescue missions, clearing land mines, and fighting fires, and 3D printing is often used to make or customize them.
몇 주 전, 오하이오 주 신시내티에 본사를 둔 식료품 체인 인 Kroger는 데이턴에있는 제 집에서 30 분 이내에 첫 드론을 배달 했습니다. 센터 빌의 Kroger Marketplace에서 시청까지 1 마일을 비행하고 쌀 두 봉지와 조각을 배달했습니다. Wright Brothers의 1903 년 전단에서 나온 직물; 우리는 이곳 주변의“최초 비행”유산을 매우 자랑스럽게 생각합니다. 드론 또는 무인 항공기 ( UAV )는 식료품, 음식 , 의료 용품 및 예비 부품 배달 부터 감시 , 수색 및 구조 임무 , 지뢰 제거 , 화재 진압에 이르기까지 모든 종류의 작업에 사용할 수 있습니다., 3D 프린팅은 종종 제작 하거나 사용자 정의 하는 데 사용됩니다 .
This winter, global engineering community and platform Wevolver announced a partnership with Mitsubishi Chemical Advanced Materials (MCAM) to launch the KyronMAX Design Challenge, and we recently learned that the winner is an ultra-quiet UAV propeller, and that 3D printing played a part in the design.
올 겨울, 글로벌 엔지니어링 커뮤니티 및 플랫폼 Wevolver는 KyronMAX Design Challenge를 시작하기 위해 MCAM (Mitsubishi Chemical Advanced Materials)과의 파트너십을 발표했으며, 최근에 우승자가 초 저소음 UAV 프로펠러이며 3D 프린팅이 디자인.
The goal of the challenge was to create a design that uses MCAM’s KyronMAX range of high-strength carbon fiber-based composite materials to solve a manufacturing or engineering challenge, and a team of engineers from Canadian aerospace startup Delson Aeronautics won for its Ultra-Quiet Unmanned Aerial Vehicle (UAV) Blades, which promise to decrease propeller noise by an astonishing 50%, so that obnoxious buzzing sound you typically hear with drones will be no more.
이 도전 과제의 목표는 MCAM의 KyronMAX 고강도 탄소 섬유 기반 복합 재료 제품군을 사용하여 제조 또는 엔지니어링 문제를 해결하는 설계를 만드는 것이었고 캐나다 항공 우주 스타트 업 Delson Aeronautics의 엔지니어 팀이 Ultra-Quiet로 우승했습니다. 무인 항공기 (UAV) 블레이드는 프로펠러 소음을 놀라 울 정도로 50 % 감소시켜 드론에서 일반적으로 들리는 불쾌한 윙윙 거리는 소리가 더 이상 없어집니다.
In order to handle heavy loads, and be flexible enough to avoid any damage, drone propellers need to be able to generate a significant amount of lift, and herein lies the challenge that the Delson team decided to solve—finding cost-effective, lightweight, and manufacturable materials to make UAV propellers that also feature the necessary amount of flexibility, strength, and stiffness is no easy feat. Additionally, when a drone propeller spins faster to generate more thrust, the noise also goes up.
무거운 하중을 처리하고 손상을 방지 할 수있을만큼 유연하게하려면 드론 프로펠러가 상당한 양의 양력을 생성 할 수 있어야합니다. 여기에 Delson 팀이 해결하기로 결정한 과제가 있습니다. 필요한 양의 유연성, 강도 및 강성을 특징으로하는 UAV 프로펠러를 만들기위한 제조 가능한 재료는 쉬운 일이 아닙니다. 또한 드론 프로펠러가 더 빠르게 회전하여 더 많은 추력을 생성하면 소음도 높아집니다.
Delson engineers Michael Deloyer, Eitan Rotbart, and Ammar Jessa thought that MCAM’s injection molding technology and structural thermoplastic KyronMAX materials, with their increased mechanical properties, could help them create a better UAV propeller, and one with reduced sound as well.
성형 기술과 구조용 열가소성 KyronMAX 재료가 기계적 특성이 증가하여 더 나은 UAV 프로펠러를 만드는 데 도움이 될 수 있다고 생각했습니다.
When it comes to injection molding, CNC machining is often required, and depending on the complexity and size of the parts you’re making, this can really drive up costs. This isn’t as much of an issue when you’re manufacturing large batches, since the individual cost per part goes down as the number you’re making goes up, but it’s really not practical to use it for prototyping, testing, and small batch manufacturing.
사출 성형과 관련하여 CNC 가공이 종종 필요하며, 만드는 부품의 복잡성과 크기에 따라 실제로 비용이 증가 할 수 있습니다. 대량 배치를 생산할 때 문제가되지는 않습니다. 부품 당 개별 비용은 생산하는 수가 증가함에 따라 감소하기 때문입니다.하지만 프로토 타이핑, 테스트 및 소규모에 사용하는 것은 실제로 실용적이지 않습니다.
Delson knew that MCAM’s KyronMAX platform could help them here, as it uses a technology called SPRINT (Soluble PRinted INjection Tooling), which involves AddiFab’s Freeform Injection Molding (FIM) process and 3D prints soluble mold inserts using photopolymer resin. Once you’ve got the 3D printed mold inserts, they can be put into the main metal mold base and then injected with molten plastic; the soluble mold is later washed in a solution that dissolves and exposes the completed plastic part, which is said to be both strong yet lightweight, as well as more affordable.
Delson은 MCAM의 KyronMAX 플랫폼이 여기에서 도움이 될 수 있다는 것을 알고있었습니다.이 기술은 AddiFab의 FIM (Freeform Injection Molding) 공정 을 포함하는 SPRINT (Soluble PRinted INjection Tooling)라는 기술을 사용하고 포토 폴리머 수지를 사용하여 가용성 몰드 인서트를 3D 인쇄하기 때문입니다. 3D 프린팅 된 몰드 인서트가 있으면 주 금형베이스에 넣은 다음 용융 된 플라스틱을 주입 할 수 있습니다. 수용성 몰드는 나중에 튼튼하면서도 가벼우면서도 더 저렴하다고 알려진 완성 된 플라스틱 부품을 용해하고 노출시키는 용액으로 세척됩니다.
It takes just days, rather than months, to complete this process, and SPRINT also makes it possible to create complicated geometries without having to use sliding mold surfaces or complicated cam devices. In addition, KyronMAX materials, when they’re used for injection molding, can supposedly produce parts that are 40% lighter than aluminum and 75% lighter than steel. All in all, the Delson team was able to produce tough propellers with the aesthetic finish and surface qualities of injection molding and the lead time and design freedom of AM.
이 프로세스를 완료하는 데 몇 달이 아닌 며칠이 걸리며, SPRINT를 사용하면 슬라이딩 몰드 표면이나 복잡한 캠 장치를 사용하지 않고도 복잡한 형상을 만들 수 있습니다. 또한 사출 성형에 사용되는 KyronMAX 소재는 알루미늄보다 40 % 가볍고 강철보다 75 % 가벼운 부품을 생산할 수 있습니다. 대체로 Delson 팀은 사출 성형의 미적 마감 및 표면 품질과 AM의 리드 타임 및 설계 자유를 갖춘 견고한 프로펠러를 생산할 수 있었습니다.
As the winner of the KyronMAX Design Challenge, Delson Aeronautics has received $25,000 worth of design and manufacturing support from MCAM to help develop their ultra-quiet propellers and bring the product to the commercial market.
KyronMAX Design Challenge의 우승자 인 Delson Aeronautics는 MCAM으로부터 25,000 달러 상당의 설계 및 제조 지원을 받아 초 저소음 프로펠러를 개발하고 제품을 상용 시장에 출시 할 수 있도록 지원했습니다.
The team is very excited to have kicked off the program with Mitsubishi Chemical Advanced Materials and Wevolver, said Deloyer, the Founder of Delson Aeronautics. Their support will help show what the Delson blades are capable of and the impact they can have on the future of the UAV industry. The prize has greatly increased interest from UAV manufacturers and we are now discussing potential collaborations to help bring these blades to market.
Delson Aeronautics의 설립자인 Deloyer는 팀은 Mitsubishi Chemical Advanced Materials 및 Wevolver와 함께 프로그램을 시작하게되어 매우 기쁩니다. 그들의 지원은 Delson 블레이드의 능력과 UAV 산업의 미래에 미칠 수 있는 영향을 보여주는데 도움이 될 것입니다. 이상은 UAV 제조업체의 관심을 크게 증가 시켰으며 현재 이러한 블레이드를 시장에 출시하는 데 도움이되는 잠재적 협력에 대해 논의하고 있습니다.
The Delson team will continue to work closely with MCAM engineers to build and test out the propeller blades, with a product release already scheduled for later this year. You can follow the project here, as their progress will be documented all the way through to the final stage of commercialization.
Delson 팀은 MCAM 엔지니어와 긴밀히 협력하여 프로펠러 블레이드를 구축하고 테스트 할 것이며, 올해 말에 이미 제품 출시가 예정되어 있습니다. 프로젝트의 진행 상황이 상용화의 최종 단계까지 문서화되므로 여기서 프로젝트를 따를 수 있습니다.
원본 출처 : 3dprint.com
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